การลดของเสียในกระบวนการผลิตชิ้นส่วนแท่นยึดเครื่องยนต์ กรณีศึกษาบริษัทหล่อหลอมโลหะ

Abstract

งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อลดของเสียในกระบวนการผลิตชิ้นส่วนแท่นยึดเครื่องยนต์ ของบริษัทกรณีศึกษาที่ทำการผลิตชิ้นงานเหล็กหล่อและอลูมิเนียมหล่อโดยเฉพาะกลุ่มผลิตภัณฑ์ Steering LH และ Steering RH เนื่องจากผลิตภัณฑ์ดังกล่าวเป็นผลิตภัณฑ์ที่มีแผนการผลิตระยะยาวแบบต่อเนื่อง และเป็นผลิตภัณฑ์ใหม่ของบริษัทที่อยู่ในช่วงการปรับปรุงและพัฒนากระบวนการผลิต ก่อนเข้าสู่ระดับการผลิตปริมาณมาก โดยเป้าหมายของบริษัทต้องการลดของเสียลงไม่น้อยกว่า ร้อยละ 20

การดำเนินงานวิจัยเริ่มต้นจากทำการเก็บและศึกษาข้อมูลของเสียในกระบวนการผลิตระหว่างเดือนตุลาคม พ.ศ.2562 ถึงเดือนมีนาคม พ.ศ.2563 เป็นเวลา 6 เดือน ตามด้วยการจำแนกและคัดเลือกประเภทของเสียที่จะต้องดำเนินการแก้ไขปัญหาด้วยหลักการของพาเรโต จากนั้นประยุกต์ ใช้เทคนิค Why-Why analysis ร่วมกับเทคนิค 3 GEN เพื่อวิเคราะห์หาปัจจัยที่เป็นต้นเหตุที่แท้จริง ของปัญหาหลัก และดำเนินการปรับปรุงกระบวนการผลิตคือ 1) ปรับเปลี่ยนตำแหน่งการจัดวางชิ้นงานในแม่พิมพ์ 2) ควบคุมความเร็วในการเทน้ำเหล็ก 3) ปรับเปลี่ยนตำแหน่งตัวอักษรใหม่ 4) กำหนดจำนวนแม่พิมพ์ต่อรอบการเทน้ำเหล็กให้เหมาะสม 5) กำหนดเวลามาตรฐานของการผสมทรายแบบ

ผลการปรับปรุงกระบวนการผลิต พบว่าอัตราส่วนของเสียลดลงเป็นไปตามเป้าหมายคือ อัตราส่วนของเสียในกลุ่มผลิตภัณฑ์ Steering LH ลดลงจากร้อยละ 41.45 เหลือร้อยละ 28.21 หรือลดลงร้อยละ 31.94 และอัตราส่วนของเสียในกลุ่มผลิตภัณฑ์ Steering RH ลดลงจากร้อยละ 42.17 เหลือร้อยละ 19.84 หรือลดลงร้อยละ 52.95

This research aimed to reduce the defects in engine bracket steering parts production process in the studied company that produced particular Steering LH and Steering RH steel and aluminum casting parts. The specific group of products were set to have a continuous long-term production and being the new products that were at the stage of improvement before mass production. The target of the company was to reduce at least 20% of defection. The research methodology began with collecting and studying 6-month historical data of defects in production process from October 2019 to March 2020. The following process was classifying and selecting types of the defects to be solved based on Pareto Principle. After that, the integration of Why-Why analysis and 3 GEN techniques were applied to investigate root causes of the main problem and to improve the production process. The production processes were to: 1) modify the position of the workpiece in the mold, 2) control the speed of pouring iron water, 3) modify the new letter position, 4) determine an appropriate number of molds per iron water pouring cycle, and 5) determine the standard time of sand mixing. The results of the improvement in the process illustrated that the defect rate was reduced at the expected rate. The defection rate of Steering LH decreased from 41.45% to 28.21% which equaled to 31.94% of reduction. The defection rate of Steering RH decreased from 42.17% to 19.84% which equaled to 52.95% of reduction.