การประยุกต์ใช้ระบบการผลิตแบบโตโยต้า กรณีศึกษา โรงงานผลิตถังน้ำมันรถยนต์

Abstract

งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์หลักที่จะนำแนวความคิดของการประยุกต์ใช้ระบบการผลิตแบบโตโยต้าเข้าไปปรับปรุงกระบวนการผลิตน้ำมันรถยนต์โดยมุ่งกำจัดความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต เพิ่มประสิทธิภาพการผลิต ลดเวลานำในการส่งมอบชิ้นส่วนให้กับลูกค้าลดพื้นที่และวัสดุคงคลังในกระบวนการผลิต เครื่องมือของระบบการผลิตแบบโตโยต้า ได้แก่ งานมาตรฐาน (Standard Work) การวิเคราะห์กระบวนการทำงาน จัดสมดุลสายการผลิตให้น้อยกว่า Takt time เพื่อกำจัดสาเหตุแห่งความสูญเปล่า ระบบคัมบังถูกนำมาใช้ในการสั่งผลิตแบบทันเวลา นอกจากนี้ยังปรับปรุงพื้นที่การทำงานให้สามารถควบคุมด้วยสายตา ผลของการดำเนินการวิจัยสามารถลดรอบเวลาการผลิต (Cycle time) จำนวนถังน้ำมันต่อชั่วโมงของกระบวนการประกอบเพิ่มขึ้น 18.31%, จำนวนพนักงานลดลง 11.11%, สินค้าสำเร็จรูปในคลังสินค้าลดลง 17.68%, ปริมาณชิ้นส่วนของงานระหว่างทำและขนาดล๊อต (Lot size) ในกระบวนการผลิตลดลง 14.48%, พื้นที่การจัดเก็บชิ้นส่วนประกอบและสินค้าสำเร็จรูปลดลง 328.81 ตารางเมตร หรือ 34% อีกทั้งเวลานำของกระบวนการผลิตลดลง 86.17% รวมแล้วสามารถประหยัดค่าใช้จ่ายของโรงงานตัวอย่างเป็นจำนวนเงินทั้งสิ้น 36,008,727.82 บาทต่อปี

The main objective of this research is to apply the concept of Toyota Production Systems to improve the automotive fuel tank process in order to eliminating wastes in the manufacturing process and increasing production efficiency, reducing delivery lead time to customer and reducing work space and work-in-process. Many Techniques include standard work, process analysis and production line balancing was implemented to reduce current cycle time to be less than Takt time and to eliminate wastes. The Kanban System was also used to produce parts on time. In addition, improving working area was made to be visually controllable. The results show that increasing the number of tanks assembly process per hour by up to 18.31 %, reducing number of operators by 11.11%, reducing the finished goods inventory by 17.68%, reducing the quantity of work-in-process and lot size by 14.48%. Components and finished goods storage space is reduced by up to 328.81 square meters or 34% and production lead time could be reduced by 86.17% with overall cost saving of factory amounting to approximately 36,008,727.82 Baht per year.